Economizando consigo mesmo

Pergunte a qualquer fabricante por que eles mudaram dos métodos de fixação tradicionais, como porcas soldadas, porcas de rebite cego ou ferragens soltas, para alternativas de auto-fixação e eles poderão apresentar uma série de razões diferentes. Se a ideia inicial veio do departamento de engenharia, então as principais razões seriam a melhoria da qualidade e robustez da fixação, ou poderia ser a flexibilidade para garantir uma gama mais ampla de materiais. Se a mudança fosse motivada pela equipe de produção, os motivos mais comuns seriam aumentar o rendimento da produção e, ao mesmo tempo, reduzir os custos de produção.

Normalmente, os fixadores autofixantes proporcionam melhorias em todos os três objetivos principais de um processo de fabricação eficiente: rendimento, qualidade do produto e custo de montagem.

Fixadores autofixantes versus fixadores convencionais

Em um processo de fabricação existente, o operador de montagem pode levar 60 segundos para pegar, orientar corretamente e colocar uma porca de rebite cego na ferramenta de instalação. Uma peça que utiliza um total de 20 porcas de rebites cegos gastaria, portanto, 20 minutos nesta única etapa do seu processo de produção.

Uma mudança para fixadores autofixantes com uma prensa de instalação adequada reduziria o tempo de montagem para apenas 10 segundos por fixador. Esta simples mudança pode contribuir significativamente para aumentar o rendimento da produção e reduzir o número de operadores necessários em uma linha de montagem manual.

Há economias semelhantes de tempo e custo quando fixadores auto-rebitáveis ​​são usados ​​para substituir fixações soldadas. Aqui, a mudança também eliminaria o processo adicional de limpeza da rosca, após o processo de soldagem – juntamente com os benefícios cosméticos associados à fixação autofixante.

Economias realizadas

A economia total obtida com a mudança para fixadores autofixantes depende do tipo de fixador existente e do processo de produção. Tipicamente,PennEngenharia conseguiu demonstrar que é possível obter uma poupança de pelo menos 27% na substituição de fixadores soltos; economia de 40% para fixadores soldados, 54% para porcas de rebites cegos e até 58% para buchas de rebites.

Embora essas economias de custos sejam consideráveis, elas não são o único benefício da mudança para fixadores autofixantes. Ao contrário das alternativas, a maioria dos fixadores auto-rebitáveis ​​da marca PEM são tratados termicamente para produzir uma fixação mais dura e durável – fornecendo a rosca de “suporte de carga” que muitos projetistas procuram. Também podem ser utilizados para fixar chapas metálicas com espessuras de até 0,3 mm, onde o uso de fixadores convencionais não seria possível.

Normalmente, a transição de fixadores convencionais para fixadores autofixantes começa com uma análise de custo/benefício ou um seminário técnico. A análise de custo-benefício examina os processos de fabricação existentes usados ​​para instalar fixadores convencionais e fornece uma análise detalhada das economias potenciais nos custos de fabricação e mão de obra, na produtividade e no rendimento da fabricação. Isso pode ser seguido por um teste ao vivo no local usando uma prensa existente ou utilizando a linha Pemserter de equipamentos de instalação manual e automática projetados e fabricados pela PennEngineering. Esta abordagem de sistema aos desafios de montagem do cliente é uma medida convincente de redução de custos que pode proporcionar a vantagem competitiva que muitos fabricantes procuram.

Muitos fabricantes, em setores como telecomunicações, computação, médico, automotivo e aeroespacial, já mudaram para a marca PEM de porcas, pinos, espaçadores, espaçadores e hardware de acesso autotravantes. As mesmas vantagens podem, no entanto, ser obtidas por praticamente qualquer outra indústria em que sejam utilizados fixadores convencionais.

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